随着结构件的集成化压铸,相对于传统零部件以及通信结构件而言,结构件对于产品的力学性能有明显的测试要求,以前的压铸零部件主要是控制材料成分,从最开始原材料来料成分控制到下一步的熔炼后铝水的成分的控制再到后面生产出来的产品的本体的成分控制。以前的压铸理念是成分合格性能就能满足要求,因为很多产品是小吨位产品,产品壁厚比较厚,外形尺寸也不大,复杂程度相对而言较低,压铸难度较高的发动机缸体因为本身的肉比较厚,结构强度也能支撑本身的性能要求,而且相对之前一千多吨都算是大吨位压铸机,压铸比压也是比较大,常规零件生产铸造压力都是700Bar以上,缸体甚至能达到1000Bar铸造压力,产品远端性能递减比较小。因此对于材料成分的监控是能保证铸件满足性能要求。随着现在结构件的集成压铸,尤其是新能源的兴起,集成化的结构件不仅外形尺寸大,最大外形尺寸超过1000的很常见,导致了铝水填充流程很长;而且产品壁厚比较薄,导致增压无法起到明显效果甚至没有效果;产品泄露要求高。出于压铸吨位的限制以及客户对压铸成本的控制,如果按照以往的高铸造压力机床是无法锁紧压铸模具的,为了保证生产只能降低铸造压力进行生产,通过速度保证产品填充完整,从而产品远端性能相对近端差异比较大。因为现在的压铸件对于产品性能监控出了常规成分控制外,还需要进行本体的力学性性能测试,因此就面临产品取样以及试片的测试相关事宜。